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燒結煙氣脫硫系統(tǒng)微壓減壓閥應用

一種燒結煙氣自動脫硫系統(tǒng)及其方法,屬于燒結煙氣脫硫技術領域.利用進口二氧化硫濃度,進口煙氣流量和鈣硫比,進行輸灰量控制,實現(xiàn)石灰給料機自動輸灰.根據(jù)進口煙道煙氣流量及進口二氧化硫濃度計算出每小時進口煙道煙氣中硫的帶入量.根據(jù)出口二氧化硫設定濃度,計算出脫硫系統(tǒng)合計小時脫硫量.
根據(jù)設定的脫硫鈣硫比,計算小時新灰消耗量.按照脫硫系統(tǒng)平均分配的原則,計算出每臺石灰給料機的小時給料量,然后控制石灰給料機的轉(zhuǎn)速.根據(jù)檢測的出口二氧化硫測量濃度,及出口二氧化硫設定濃度,計算出二氧化硫濃度偏差.再根據(jù)煙氣進口流量,計算出小時硫量偏差.根據(jù)硫量偏差與循環(huán)灰的對應關系,計算出循環(huán)給料機的調(diào)整赫茲,做出調(diào)整.尤其排放一半左右廢氣量的燒結工序，更是產(chǎn)生了大量的粉塵（占全國總量15%）、二氧化硫（占總量11%）、氮氧化物（占總量7%）和有害重金屬等，尤其是燒結機頭煙氣凈化因煙氣特征更是成為了大氣污染控制領域的重點與難點，受到全行業(yè)及各層面的高度關注。

是一種不需要外加能源而能自動調(diào)節(jié)一種或兩種介質(zhì)壓差，使壓差維持在恒定值，如在工業(yè)爐氣體燃燒系統(tǒng)中，用于控制甲、乙兩種燃料混合比流量調(diào)節(jié)，達到理想的燃燒條件，節(jié)省燃料及投資，也可以作為煤氣、天燃氣 氨氣、氮氣、氧氣等各種工業(yè)氣體的減壓、微壓、差壓的調(diào)節(jié)系統(tǒng)中。還可用于氫冷發(fā)電機組密封油系統(tǒng)，控制密封油與氫氣間的壓力差，以確保可靠密封。

燒結煙氣脫硫系統(tǒng)微壓減壓閥應用

當差壓閥的低壓端通大氣即成為微壓閥

ZZC型自力式差壓調(diào)節(jié)閥和ZZV型自力式微壓調(diào)節(jié)閥主要特點為：

1、對單座微(差)壓閥而言，若閥前壓力≥100Kpa則安裝ZZYP型自力式進行減壓至≤100KPa，因此可用于壓力特別小的場合(例如0.5KPa)。

2、執(zhí)行機構元件極為靈敏，極微小的壓力變化會感測出來。

3、壓力調(diào)節(jié)極為方便，無需停止生產(chǎn)即可進行設定值調(diào)整。

1. 燒結煙氣脫硫系統(tǒng)微壓減壓閥應用燒結煙氣特征

（1）煙氣量大、波動大，每噸燒結礦產(chǎn)生煙氣4000-6000m3。

（2）煙氣溫度較高，一般為80-180℃左右。

（3）流量變化大，變化幅度高達40%以上；

（4）粉塵細，具有粘性；

（5）含水約10-13%，含氧量15-18%；

（6）煙氣成份復雜，含SO2、NOx、二惡英、HF、HCl和重金屬等，且具有腐蝕性；

（7）二氧化硫含量比電廠煙氣中二氧化硫濃度低，但波動大，400-5000mg/m3。
當前燒結機頭煙氣凈化主要集中于除塵及脫硫，氮氧化物、重金屬及二噁英等控制工作暫處于研發(fā)與試點階段。

除塵：燒結機頭由于含水高、煙溫波動大等特點，基本上均采用電除塵器進行粉塵控制。但據(jù)全國燒結（球團）廢氣顆粒物排放抽樣調(diào)查結果顯示：抽檢的112臺電除塵器（占總量的84.2%），平均排放濃度102.2mg/m3，排放最大值達279.3mg/m3。可見，當前燒結機機頭除塵器難以滿足國家的環(huán)保排放要求，改造量大，技術難度高，形勢嚴峻。我國現(xiàn)有燒結機500余臺，建成燒結機脫硫系統(tǒng)約占70%，燒結脫硫尚處于新建時期。

燒結煙氣脫硫系統(tǒng)微壓減壓閥應用主要技術參數(shù)和性能指標(表一)

注：1、ZZCP/ZZVP公稱壓力為1.0MPa，ZZCN為1.6MPa
2、ZZCN差壓調(diào)節(jié)范圍為36～44，42～51，49～58，56～66，64～78，76～90，88～100KPa．

分別采用氧化鎂濕法脫硫工藝和石灰—石膏濕法脫硫工藝，通過“一開一備”運行方式，承擔130m2和245m2兩臺燒結機的煙氣脫硫任務，實現(xiàn)了燒結煙氣達標排放。但由于氧化鎂濕法脫硫系統(tǒng)設備故障率較高，系統(tǒng)運行不穩(wěn)定，且兩個脫硫系統(tǒng)所需脫硫劑及脫硫工藝不同，系統(tǒng)不兼容，運行成本高，為提高脫硫系統(tǒng)抗沖擊能力，該公司決定對氧化鎂濕法脫硫系統(tǒng)進行升級改造。此次改造遵循成熟、實用、有效、性價比高的原則，采用石灰—石膏濕法脫硫工藝，對原濃縮降溫塔進行改造；在工藝設備選擇方面，采用*節(jié)能降耗技術，